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一、生产环节：坯体与半成品冻损
问题：低温下湿坯体（未烧制）结冰、冻裂、变形，出窑后瓦体强度不足、开裂。
原因：环境温度低于0℃，坯体水分结冰膨胀；干燥窑温度过低，干燥不均。
解决办法：
生产车间、干燥区升温保温，保持温度≥5℃，避免湿坯暴露在0℃以下环境。
低温季适当延长干燥时间，降低干燥速率，防止内外温差过大导致应力开裂。
坯体堆放区铺垫保温材料，避免地面低温传导；半成品用保温膜覆盖，防止霜冻。
问题：施釉后低温干燥慢，釉面流挂、针孔、起泡，烧制后釉面缺陷。
原因：低温下釉料水分蒸发慢，釉层内水分残留；施釉环境湿度大、温度低。
解决办法：
施釉线增设加热、除湿设备，控制环境温度10–25℃、湿度≤60%，加速釉面干燥。
调整釉料配方，添加低温快干助剂，降低釉料含水率，避免低温下干燥不良。
施釉后半成品进入低温烘干区预干燥，再入窑烧制，杜绝釉面缺陷。
二、烧制与出窑环节：窑炉与成品问题
问题：低温季窑炉能耗升高，烧成温度不稳定，瓦体烧不熟、釉面发色不均。
原因：窑体散热快，低温环境导致热量流失；燃料燃烧效率下降。
解决办法：
窑炉外壁加装保温层，封堵散热缝隙，减少热量损耗；优化燃烧系统，提高燃烧效率。
适当延长烧成周期，提高窑内保温时间，确保瓦体充分烧结、釉面熔融均匀。
实时监控窑温曲线，根据环境温度调整燃料供给，保证烧成温度稳定。
问题：出窑后成品遇低温骤冷，釉面龟裂、瓦体炸裂。
原因：出窑温度高（800–1000℃），环境温度低，温差过大导致应力开裂。
解决办法：
窑尾增设缓冷区，控制降温梯度（每小时≤100℃），让瓦体逐步冷却至50℃以下再出窑。
出窑口加装保温罩，避免冷风直吹；出窑后成品立即转入保温车间过渡，减少温差冲击。
三、成品存储环节：冻融与受潮损伤
问题：成品露天/低温仓库存储，瓦体吸水后结冰，冻融循环导致酥松、掉角、开裂。
原因：存储环境潮湿、温度低于0℃，瓦体孔隙吸水结冰膨胀。
解决办法：
成品转入干燥、保温、通风的室内仓库，控制温度≥5℃、湿度40%–60%，杜绝露天堆放。
仓库地面垫木方/托盘，成品离地10–15cm，防止地面潮气上返；堆码整齐，层间垫珍珠棉，避免挤压。
成品包装内放置干燥剂，外层用防水膜密封，防止雨雪、冷凝水渗入；定期检查，清除包装内潮气。
问题：釉面在低温高湿环境下发霉、变色、失去光泽。
原因：存储环境潮湿，霉菌滋生；釉面耐候性差，低温潮湿加速老化。
解决办法：
仓库加强通风除湿，潮湿季节开启除湿机，保持环境干燥；定期清理仓库，杜绝霉菌滋生源。
高端产品釉面喷涂透明耐候保护膜，提升抗污、抗冻、耐老化性能；存储期间每月抽检釉面状态。
四、设备与工装保养：低温故障频发
问题：生产设备（搅拌机、挤出机、施釉机）低温启动困难，液压/润滑系统卡顿，部件脆裂。
原因：低温下润滑油、液压油黏度升高，电机启动扭矩增大；金属部件脆性增加。
解决办法：
设备润滑、液压系统更换低温型油品（如-20℃抗冻液压油、低温润滑脂），保证流动性。
设备启动前预热10–15分钟，空载运行后再投入生产；金属工装、模具做好保温，避免低温脆裂。
定期检查设备密封件、管路，更换老化部件，防止低温下漏油、漏气。
问题：模具、托板低温变形、开裂，导致坯体尺寸偏差、外观缺陷。
原因：模具材质耐低温性差，低温下收缩变形、脆裂；托板受潮结冰后变形。
解决办法：
选用耐低温材质模具（如低温韧性好的工程塑料、合金模具钢），避免普通材质在低温下失效。
模具、托板存储在保温车间，使用前预热；定期检查变形、开裂情况，及时更换。
五、包装与运输环节：低温损耗增加
问题：低温下包装材料（纸箱、打包带）变脆，运输中破损，成品磕碰、划伤、冻裂。
原因：普通包装材料低温韧性下降，无法缓冲震动；成品低温脆性增加，易破损。
解决办法：
更换耐低温包装材料（如低温韧性PE膜、防冻纸箱、加厚泡沫垫），每片瓦间垫珍珠棉，瓦角加护角。
包装后用防水保温膜整体包裹，防止运输中雨雪、冰霜渗入；装车前成品预热至5℃以上，避免冰冷瓦受冲击。
运输车辆选用封闭厢式货车，车厢铺橡胶垫，成品固定牢固，避免晃动碰撞；极端低温时车厢加装保温棉被。
问题：运输途中成品遇温差骤变，釉面龟裂、瓦体开裂。
原因：长途运输中频繁进出高低温区域，热胀冷缩产生内应力。
解决办法：
运输途中保持车厢温度稳定，避免频繁开关车门；匀速行驶，减少急刹、颠簸。
到货后成品先转入室温环境放置2–4小时，自然升温后再卸车、入库，杜绝温差损伤。
六、厂家端低温保养通用预防措施
提前规划：低温季前完成设备检修、油品更换、保温改造，储备耐低温包装、辅料。
过程监控：实时监测生产、存储、运输环境温湿度，做好记录，异常及时处理。
人员培训：加强员工低温操作规范培训，避免因操作不当导致成品、设备损伤。
质量追溯：按批次管理成品，记录生产、存储、运输信息，出现问题快速定位整改。
